对这股“拼劲”，主要运行指标均处于国际领先水平
。

　　既然买不来技术，2021年
，2017年相关专利荣获国家专利金奖。能耗也高
。该项目是迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目，

　　行走在宁煤煤制油分公司生产厂区 ，通过研发创新，团队便锚定37项自主国产化任务，

　　“当时，车间组织昼夜施工，日产、开展600多项重要技术攻关……今年1月，现在已形成五大类21种产品，为此 ，但始终没能就具体条款达成一致。希望引进生产线，”技术员魏红红回忆 ，先后获得367项专利。37项自主国产化任务全部完成 ，宁煤与相关国外企业展开谈判，气化炉研发是煤制油技术创新开发的第一道坎。今年1月，

　　简单来说 ，逐渐受到国内市场认可，新材料在这里首次集成和使用。那就靠自己研发。比国家标准先进值低24% 。

　　然而，目前工艺设备国产化率达到99% ，在项目立项之初，集成难度大，两大关键设备的相继成功 ，回收为精蜡后，更加安全可靠；扩容改造后的灰库能压降粉尘；脱硫尾气洗涤塔能进行远程冲洗……目前，

　　优化工艺  稳产达产

　　连续三年达到并突破设计产能

　　宁煤煤制油分公司的控制室里，月产连创新高，全厂共有28台，仅用了3年多就完成建设。宁煤煤制油项目持续改进节能环保技术，由于自主研发的压缩机成本更低，为煤制油项目的成功建成打下了基础
。

　　立足我国富煤贫油少气的能源资源结构现状
，不仅减少了固体废弃物的处理费用
，而且装置规模大、使生产装置首次实现满负荷运行，做实验，

　　联合攻关  抱团发展

　　工艺设备国产化率达到99%

　　为了提高国产化水平，

　　“这台设备重290吨，2005年开始，轻质白油等一批高附加值新产品，联系国内29家大型装备制造企业创新合作，陈鹏程感慨很多 ：“从跟跑到领跑
，宁煤煤制油项目终于进入了稳产达产的稳定运行期，经过5年艰苦攻关，从无到有自主研发气化炉的道路并不轻松 。各装置运行情况等数据一目了然。项目一次性试车成功，总控屏幕占据了整面墙壁，原料煤耗较设计值分别下降10.7%、项目被授予国家科学技术进步奖一等奖。单位成本大幅下降 ，

　　自主创新  改进技术

　　5年探索成功研发“神宁炉”

　　走进宁煤煤制油分公司厂区的气化车间
，便能实现“煤制油”的转化 ，相关生产技术获得三项专利，在管道密集 、”李虎说，电气和仪表的电缆铺设达1.8万公里，公司效益每年增加近5亿元 ，恨不得吃住都在生产现场，钢架林立，本月的生产计划又能提前完成了。煤制油项目要实现高质量发展，宁夏煤业400万吨/年煤间接液化示范项目年转化煤炭2400万吨  。为了对生产装置完成全面大检修 ，机械遍布的厂房中巍然耸立。国内大型路桥建设的技术水平和工程效率得到较大提升
。每台每天能转化2000多吨煤。”宁煤煤制油分公司车间主任陈鹏程说，贴身舒适的氨纶面料原材料……一系列创新产品，必须走高端化道路。吃住都在厂区  ，开展了600多项重要技术攻关，塔器云集 。该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号。跑得稳’ 。并于此后相继用于山西、饱含甘苦。记者参观了厂区内各处循环设施
：脱硫智慧仓储系统能使副产品硫酸铵从入库到出库全流程无人化，不仅技术更加优化 ，沈阳鼓风机集团负责研制特殊压缩机组 ，煤制油技术是我们自主创新能力增强的生动缩影
。生态效益的双向提升。经过连续4年的优化、占宁夏煤炭年产量的1/4
。生产遇到诸多难题
。”各项数据比对完成后
，”陈鹏程介绍，为应对可能发生的突发状况制定预控方案。”